Nu testas 3D-printade reservdelar i Garpenberg

De första komponenterna har just tagits i drift i Garpenbergs-gruvan och ska nu utvärderas.

– Det finns en stor potential i additiv tillverkning, dels när det gäller att minska koldioxidutsläppen i leveranskedjan genom minskat eller eliminerat behov av att transportera och lagra reservdelar, dels genom kortare leveranstider. Den här utvärderingen ger oss en större förståelse för hur vi kan gå vidare och utveckla vår verksamhet på ett konkurrenskraftigt sätt, säger Ronne Hamerslag, chef för Supply Management på Boliden.

Även om det teoretiskt sett skulle vara möjligt att 3D-printa alla reservdelar i framtiden är komponenter som kan bli aktuella att printa i första hand delar som används vid underhåll och reparationer, som bussningar, fästen och borrdelar som kunden behöver byta inom ett intervall av cirka 3 000-4 000 timmar. Men 3D-utskriften av reservdelar är bara en del av pusslet som samarbetsprojektet med Boliden försöker lösa. En annan är att utarbeta en framtida affärsmodell för 3D-utskrivna delar. Vem ska göra själva utskriften – komponenttillverkaren, gruvbolaget eller en tredje part? Vad kommer det att kosta? Hur är det med immateriella rättigheter, garantier och skyldigheter? Allt detta och lite till måste lösas innan en 3D-printad framtid kan bli verklighet.

– Om du frågar mig är detta det mest spännande som är på gång inom leveranskedjan, säger Hamerslag på Boliden. Effektiviteten, snabbheten och miljövänligheten innebär att vi noga måste undersöka möjligheterna med additiv tillverkning. Vi har bara kommit till fasen för koncepttestning med Sandvik än så länge, men det står redan klart att detta kan ändra förutsättningarna totalt för reservdelar inom gruvdrift – för både gruvbolag och tillverkare av utrustningen.

3D-utskrifter är en spännande möjlighet även för komponenttillverkare.

– Gruvutrustning kan användas upp till 25 år och måste servas under den tiden, även på de mest avlägsna platserna. Vi har många olika SKU:er (lagerhållningsenheter), och ur lagersynpunkt kan vi inte binda upp det kapital som det skulle innebära att hålla alla dessa delar i lager. Lokal 3D-utskrift av reservdelar ger oss möjlighet att få ut reservdelen till kunden mycket snabbare, och att göra det betydligt mer hållbart, säger Erik Lundén, vd för Parts & Services på Sandvik Mining and Rock Solutions.